L’aria è un veicolo di contaminazione come lo sono i liquidi, i parassiti, il personale addetto ecc., e l’unico componente di un circuito aeraulico idoneo per “lasciare fuori ciò che non si vuole dentro” sono i filtri. Spesso, però, la filtrazione dell’aria viene sottovalutata rispetto ad altri elementi ritenuti fondamentali dagli stessi addetti che si occupano, ad esempio, della gestione della pulizia delle superfici.
L’aria esterna veicola generalmente tra i 200 a i 1500 CFU/m3 all’ora, questo vuole dire che una CTA da 10.000 m3/h aspirerà da 2 a 15 milioni di CFU ogni ora. Una cattiva gestione dei flussi di aria può portare a effetti potenzialmente devastanti che possono essere così riassunti: perdita di produzione; richiamo prodotto, resi e distruzione; arresto produzione, fermo del sito produttivo; costi aggiuntivi per controlli e azioni correttive; calo delle vendite; perdita del valore del marchio; perdita dell’immagine aziendale; perdita della fiducia dei consumatori.
Il caso
Nello specifico è stato preso in considerazione il reparto di confezionamento di uno stabilimento di produzione di piadina IGP. La richiesta del cliente era una maggiore protezione del prodotto dalle muffe, un basso investimento e nessun blocco della produzione. L'azienda presentava le seguenti particolarità: picchi stagionali sia di produzione sia di contaminazione aerodispersa e sovrapressioni assenti tra zona confezionamento vs zona abbattimento vs forni.
Non potendo risolvere le problematiche strutturali, soprattutto legate a una assenza di impiantistica, è stato creato un flusso continuo di aria pulita (H14) lungo tutto il nastro in modo da creare una barriera invisibile per la contaminazione aerodispersa. Quindi l’abbattimento e la stabilizzazione della carica microbiologica aerodispersa sono state effettuate fondamentalmente tramite quattro azioni:
- ricircolo
- filtrazione HEPA
- diffusione sopra nastro conica per “effetto pistone”
- implementazione piccola unità ricircolo anche in zona abbattimento, in modo da limitare drasticamente l’inquinamento proveniente da quella zona meno pulita.
Questi i risultati ottenuti:
- riduzione microbiologica totale di oltre il 77%
- riduzione muffe e lieviti del 86%
- riduzione particelle 0,3 um del 98%.
Il costo di questa soluzione è circa 1/6 rispetto alla realizzazione del reparto “simil clean room”, escludendo dal calcolo anche gli oneri aggiuntivi derivanti dai costi di gestione. L’impianto non ha avuto la necessità di manutenzione ordinaria né straordinaria per oltre 18 mesi. L’intervento di cambio filtri si rende necessario dopo circa due anni dalla messa in opera, non perché i filtri siano intasati ma per rispettare i parametri di igienicità. Per la messa in opera è stata rispettata anche la richiesta di non interrompere la produzione, effettuando l’intervento un sabato in giornata.
Le soluzioni di Camfil si adattano a molteplici situazioni presenti nelle industrie alimentari, dal contenimento degli allergeni alla creazione di zone più pulite rispetto ad altre anche senza confinamenti, oppure per rendere una stanza neutra da odori e particelle e ottimale per un test sensoriale ecc.
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