La riduzione dello spreco alimentare è una delle maggiori sfide di oggi, ma il più delle volte se ne parla come se riguardasse quasi esclusivamente i consumatori. In realtà, anche le fasi di produzione primaria e trasformazione dei prodotti alimentari possono fare la differenza quando si tratta di affrontare questa problematica. Basti pensare che, stando agli studi più recenti in materia, in Italia è proprio in queste due fasi produttive che avverrebbe fino al 54% degli sprechi. I motivi sono molteplici, ma è possibile individuare almeno quattro cause ricorrenti.
I falsi scarti
Un "falso scarto" si verifica ogni volta che un prodotto conforme viene erroneamente scartato dalla linea di produzione in fase di controllo qualità. Ad esempio, può succedere che un sistema di ispezione inadeguato o non calibrato correttamente riveli per errore un contamininante fisico portando alla perdita di un intero lotto di prodotti.
È fondamentale che le tecnologie di ispezione, come ad esempio i sistemi a raggi X e i rivelatori di metalli, siano calibrate correttamente, testando periodicamente i livelli di sensibilità di rivelazione. La tecnologia di ultima generazione consente di automatizzare processi quali configurazione e cambio di prodotto sulla linea in modo che la sensibilità sia sempre impostata sul livello ottimale. Inoltre, i più recenti meccanismi di scarto, come quelli ad aria compressa, sono molto più precisi e selettivi: rimuovono solamente i singoli prodotti non conformi dal nastro trasportatore senza scartare anche tutti quelli posizionati intorno ad essi.
I contaminanti
Se dunque può accadere che dei contaminanti vengano rilevati laddove non ce ne sono, può verificarsi anche il fenomento opposto: un corpo estraneo può sfuggire erroneamente all’ispezione. Questo non soltanto determina sprechi a valle della filiera dovuti al richiamo di interi lotti di prodotto, ma mette anche a rischio la salute dei consumatori: nel corso del 2018, 19 prodotti agroalimentari sono stati ritirati dagli scaffali a causa di corpi estranei.
L’uso di tecnologie di ispezione prodotti quali rivelazione di metalli e raggi X a monte della fase produttiva, quando i prodotti sono ancora in forma liquida, semiliquida o pastosa (e quindi più omogenei), rende più semplice la rivelazione di contaminanti. In questo modo si possono rilavorare gli ingredienti senza quindi sprecarli.
Il peso
In alcuni casi, un errore nella fase produttiva può portare a sprechi a valle della filiera. Un esempio tipico è la misurazione sbagliata del peso, che può determinare un riempimento parziale di una confezione che poi finisce per essere scartata dal rivenditore. Proteggere i consumatori da pesi o misure inferiori allo standard è, tra l’altro, un obbligo di legge stabilito dalla Direttiva in materia di pesi e misure (alimenti confezionati) 76/211/CEE, poi aggiornata dalla Direttiva 2007/45/CE e attuata dal Decreto Legislativo 25 gennaio 2010, n. 12
I sistemi di controllo peso in linea garantiscono che ogni confezione venga pesata accuratamente, in tempo reale, in base al peso del contenuto prestabilito di ogni compartimento. In caso di riempito parziale è possibile rilavorare il prodotto prima che lasci la linea, prevenendo quindi ulteriori sprechi.
Etichette e confezioni
Un’etichetta che, ad esempio, riporta contenuti sbagliati o è posizionata erroneamente può portare a un richiamo di prodotto e, quindi, causare sprechi. Lo stesso può accadere nel caso di confezioni danneggiate.
I sistemi di visione ispezionano ogni etichetta in tempo reale, in base a parametri stabiliti quali numeri di lotto, codici a barre e date di scadenza. Gli alimenti confezionati o non confezionati non conformi possono essere rilavorati, riducendo gli sprechi. Inoltre, ispezioni di integrità come il controllo dei livelli di riempimento e l'integrità della confezione eliminano il rischio di deterioramento durante le fasi di distribuzione e stoccaggio, riducendo ulteriormente gli sprechi.
Roberto Scanu,
Marketing manager
divisione Product Inspection Mettler Toledo
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